اولين مرحله توليد مخزن از اين روش، انتخاب ورق است. ساختار مخازن نوع يك و آستري مخازن نوع دو اكثراً از جنس فولاد‌هاي AISI4130 و 4140 است كه قابليت انجام عمليات حرارتي را دارند. ورق‌‌هاي توليدي كارخانه‌ها در ابعاد مختلف توليد مي‌شوند كه سازنده بايد با توجه به ابعاد مخزن توليدي و براساس محاسبه كمترين دور ريز، ابعاد اوليه ورق را انتخاب كند. سپس به منظور بررسي ضخامت اوليه ورق، با استفاده از دستگاه آلتراسونيك ضخامت‌‌هاي نقاط مختلف ورق بررسي شده كه دامنه تغييرات ضخامت بايد در محدوده استاندارد‌هاي ساخت مخزن باشد. بعد از اينكه ورق‌‌هاي مناسب انتخاب شد اين ورق‌ها بايد با استفاده از روش‌‌هايي كه كمترين تنش‌هاي فشاري و يا ترك‌هاي احتمالي را به‌وجود مي‌آورند به‌صورت داير‌ه‏اي و با قطر‌هاي متناسب برشكاري شوند. در اينجا ورق بريده شده براي انجام عمليات كشش سرد آماده است و تنها به منظور جلوگيري از بروز چين‌خوردگي و پارگي ورق بايد قبل از عمليات كشش عميق، ورق‌‌هاي آماده شده در داخل يك مخزن روغن قرارگرفته و به‌صورت كامل روغنكاري شوند. براي تبديل صفحه به حالت ليواني شكل بسته به طول و قطر مخزن توليدي، نياز به چند مرحله عمليات كشش عميق است كه در انتهاي هر مرحله بايد عمليات آنيلينگ به منظور نرم‌كردن ورق و بهبود عمليات كشش عميق انجام شده و مجددا براي انجام مرحله بعدي كشش، ‌يك‌بار ديگر عمليات روغنكاري تكرار شود. بعد از عمليات كشش عميق، ‌جهت يكنواخت كردن ضخامت، ‌قسمت استوانه‏اي شكل تحت عمليات فلوفرمينگ قرار مي‌گيرد و سپس جهت كنترل يكنواختي ضخامت، با استفاده از دستگاه‌‌هاي كنترل كيفي (آلتراسونيك) بازرسي لازم بر روي اين قسمت انجام مي‌پذيرد. در اين مرحله، با استفاده از دستگاه فرم‌دهي گلويي (Necking)، انتهاي باز پوسته ليواني شكل را فرم داده و سپس با استفاده از دستگاه‌‌هاي مخصوص، عمليات ماشينكاري و سوراخكاري بر روي سر مخزن صورت مي‌پذيرد تا محل بسته شدن شير مخزن آماده شود. پس از اتمام مراحل شكل دهي و ماشينكاري، جهت بالا بردن استحكام مخازن، افزايش سختي و مقاومت به ضربه، عمليات سريع سرد كردن (quench) و بازپخت (tempering) بر روي مخازن انجام مي‌شود. با توجه به عمليات حرارتي انجام شده بر روي مخازن، يك لايه اكسيد بر روي سطوح داخل و خارج مخازن ايجاد مي‌شود كه بايد با استفاده از روش ساچمه‌زني (shot-blasting) تميزكاري انجام شود. همچنين جهت كنترل كردن سختي سطحي مخازن، همگي مخازن تحت آزمون سختي سنجي سطحي قرار مي‌گيرند. در ادامه، ضمن تميزكاري رزوه‌‌هاي سر مخزن، تمامي مخازن از نظر عدم وجود عيوب، مورد بازرسي چشمي و آزمون‌هاي آلتراسونيك قرار مي‌گيرند. در انتهاي فرايند توليد مشخصات مخزن شامل نوع مخزن، شماره سريال، فشار كاري و تركيدگي بر روي كليه مخازن حك مي‌شود. به منظور مشخص كردن انبساط حجمي مخازن، آنها را تحت آزمون فشار هيدرو استاتيك قرار داده تا مشخص شود كه مقدار انبساط حجمي مخزن در حد مجاز است. قبل از بسته‌بندي و ارسال مخازن، جهت جلوگيري از اكسيداسيون سطوح، عمليات رنگ‌زني بر روي سطوح خارجي انجام مي‌گيرد و سطوح داخلي نيز توسط روغن مخصوص پوشش داده مي‌شود .