عیوب متداول در جوشکاری TIG

عیوب متداول در جوشکاری TIG
ناخالصی تنگستن (Tungestan Inclusion)
زمانی که از تکنیکهای نا مناسب جوشکاری استفاده شود احتمال حبس ذرات تنگستن در فلز جوش وجود دارد. علل اصلی بوجود آمدن این عیب عبارتند از:
تماس نوک الکترود تنگستن با حوضچه مذاب.
تماس سیم جوش با الکترود تنگستن داغ.
عبور شدت جریان بیش از اندازه از الکترود تنگستن.
آلوده شدن نوک الکترود از طریق جرقه‌های ساطع شده از حوضچه مذاب.
زیاد بودن طول موثر الکترود (فاصله نوک الکترود تا کولت) که موجب داغ شدن بیش از حد الکترود می‌شود.
ناکافی بودن دبی گاز محافظ یا وزش باد در محیط جوشکاری و در نتیجه اکسید شدن نوک الکترود .
نامر غوب بودن الکترود تنگستن.
استفاده از گاز محافظ نامناسب مانند آرگون + کربن دی‌اکسید
عیوب ناشی از محافظت نامناسب گاز بوجود می‌آید:

ناخالصی تنگستن
خلل وفرج(Porocity)
فیلمهای اکسیدی در نتیجه ذوب ناقص و حبس ناخالصیهای اکسیدی
کلیه عیوب فوق موجب کاهش خواص مکانیکی از جمله کاهش استحکام کششی و مقاومت به ضربه می‌شوند.
برخی از علل بوجود آمدن خلل وفرج در جوش عبارتند از:
کم بودن دبی گاز محافظ.
زیاد بودن بیش از اندازه گاز محافظ، در نتیجه جریان گاز از حالت آرام یا لمینار به متلاطم یا توربولانس
تبدیل می‌شود.
وزش باد در محیط جوشکاری و اختلال در محافظت گاز .
کوچک بودن دهانه شعله پوش.(قطر شعله پوش باید حداقل 1.5 برابر پهنای سطح جوش باشد .)
زیاد بودن طول قوس یا زیاد بودن فاصله شعله پوش تا حوضچه مذاب .


ناخالصیهای اکسیدی (اکسید Inclusion)
ناخالصیهای اکسیدی در بطن جوش، محل تمرکز تنش بوده و موجب کاهش استحکام و مقاومت به ضربه جوش می‌شوند . در فرایند TIG قبل از شروع به جوشکاری باید لایه‌های اکسیدی را از روی محل اتصال و سیم جوش برطرف کرد . این امر مخصوصا در آلومینیوم و آلیاژهای آن به علت نقطه ذوب بالای اکسید آلومینیوم(2050c )از اهمیت ویژه‌ای بر خوردار است .
تمیز نبودن درز جوش، وجود لایه‌های اکسید روی سیم جوش و عدم تمیز کاری بین مرحله ای.
خارج نمودن نوک داغ سیم جوش از محدوده حفاظتی گاز محافظ در هنگام جوشکاری .
اکسیداسیون از طرف ریشه جوش ( محافظت از ریشه جوش هنگام جوشکاری فلزات حساس مانند فولادهای زنگ نزن الزام است . ) یعنی از طرف پشت قطعه کار هم باید بوسیله گاز محافظ، حفاظت شود

عدم ذوب (Lack Of Fusion)
برخی از علل عیوب کمبود ذوب عبارتند از :
کوچک بودن زاویه پخ قطعه کار که موجب عدم ذوب در ریشه اتصال می‌شود (Lack Of Root Fusion)
زیاد بودن پاشنه جوش (Root Face) وایجاد عدم ذوب در ریشه اتصال .
کوچک بودن فاصله بین دو لبه در ریشه جوش که موجب عدم ذوب در ریشه اتصال می‌شود .
عدم ذوب کافی در دیواره‌های اتصال به علت سرعت جوشکاری بالا و عدم تمرکز قوس در مرکز اتصال .
نامناسب بودن توالی پاس‌های جوشکاری و ایجاد عدم ذوب بین پاسی (Lack Of Inter Run Fusion)